Verwendung und Herstellung

3.1 DefinitionEine weiße kristalline feste Verbindung, hergestellt aus Sojabohnenprotein. Es ist ein Natriumsalz der Glutaminsäure, das als Geschmacksverstärker verwendet wird, insbesondere in der chinesischen Küche. Mononatriumglutamat kann bei Personen, die darauf überempfindlich reagieren, eine allergische Reaktion verursachen. Mononatriumglutamat Herstellung Produkte und Rohstoffe Rohstoffe

3.2 GeschichteDie Verwendung von Mononatriumglutamat(MSG) als Geschmacksverstärker wird Kikunae Ikeda (1864 1936), einem Chemieprofessor der Kaiserlichen Universität Tokio, zugeschrieben. Ikeda patentierte Mononatriumglutamat(MSG) als Geschmacksverstärker zusammen mit den zu seiner Herstellung verwendeten Verfahren. Die isolierte Glutaminsäure wurde anschließend gereinigt und in MSG umgewandelt. Die Verwendung von Mononatriumglutamat(MSG) als Geschmacksverstärker begann in Japan und Asien, doch der weitverbreitete Einsatz der Verbindung in den Vereinigten Staaten erfolgte erst nach dem Zweiten Weltkrieg. Ajinomoto begann 1956 mit der Herstellung von Mononatriumglutamat(MSG) in den Vereinigten Staaten (Ajinomoto wurde 1973 mit Kraft General Foods verbunden).

3.3 HerstellungsmethodenDerzeit verwenden sowohl inländische als auch ausländische Länder Reis, Stärke oder Melasse als Rohstoffe, um diese durch Verzuckerung, Fermentation, Extraktion und Raffinationsverfahren herzustellen: (1) Verzuckerung von Stärke. Für die Verzuckerung von Stärke wird meist das Doppel-Enzym-Verfahren angewendet. Reis wird eingeweicht, sandgemahlen oder Stärke wird direkt zu einer Stärkesuspension mit einer relativen Dichte von 1.11 (14°Bé) vermischt, und α-Amylase wird zugegeben, um unter den Bedingungen von pH 4.5 und 90°C 15-20min zu verflüssigen, und anschließend auf 100°C erhitzt, um das Enzym 5min abzutöten; Nach dem Austrag wird mit Platten- und Rahmenfilter filtriert, der Filterrückstand kann als Futtermittel verwendet werden, das Filtrat wird auf PH5.0 eingestellt, β-Amylase wird zugegeben, Verzuckerung bei 60℃ für 12h, und dann auf 100℃ erhitzt, um das Enzym abzutöten, anschließend gekühlt und geklärt, der Überstand wird direkt in den Zuckerlagerbehälter gegeben, dem Sedimentationsflüssigkeit wird das Filterhilfsmittel Kieselgur zugesetzt und druckfiltriert, die Umwandlungsrate von Stärkezucker kann 92% erreichen. (2) Glutamat-Fermentation. Etwa 15% Glukose werden als Kohlenstoffquelle verwendet, und eine angemessene Menge an anorganischem Salz und Biotin wird hinzugefügt, um das Fermentationsmedium herzustellen. Nach kontinuierlichem Aufschluss und Abkühlung auf 40℃ wird es in den sterilisierten leeren Fermentationstank geleitet, und flüssiges Ammoniak wird zugegeben. Als Stickstoffquelle wird mit glutaminsäureproduzierenden Bakterien beimpft, die einer sekundären Vermehrungskultur unterzogen wurden. Nach 30 Stunden Belüftungsfermentation kann die Zucker-Säure-Umwandlungsrate 50% erreichen und das Säureproduktionsniveau beträgt etwa 7.0%-7.5%. Der pH-Wert des Fermentationsprozesses wird auf 7.0-7.2 kontrolliert, und die Temperatur wird in der frühen Phase auf 32-34°C und in der späteren Phase auf 34-37°C kontrolliert. (3) Extraktion von Glutaminsäure. Für die Extraktion von Glutaminsäure wird im Allgemeinen das Gefrier-Isoelektrisch-Ionenaustausch-Verfahren verwendet. Die Fermentationsbrühe wurde in einem isoelektrischen Tank langsam mit gefrorener Sole gerührt, um auf 5°C abzukühlen, während der pH-Wert mit Schwefelsäure auf 3.22 (isoelektrischer Punkt) eingestellt wurde; nach 8h Ausfällung wurde der Niederschlag zentrifugiert, um rohe Glutaminsäure zu erhalten; Mutterlauge und Überstand werden nach der Flüssigkeitsaufbereitung mit Ionenaustauscherharz ausgetauscht und mit Ammoniakwasser ausgewaschen; die Vorderfraktion wird mit dem Überstand vereinigt und erneut auf die Säule gegeben, die Hinterfraktion wird zusammen mit dem Ammoniakwasser als Elutionsmittel verwendet, und die Hochfraktion wird zusammen mit der Fermentationsbrühe zur Extraktion in den isoelektrischen Tank zurückgeführt Die Rate kann 88%-90% erreichen. (4) Raffination von Glutaminsäure. Glutaminsäure wird in einen Neutralisationstank mit 60-65℃ Bodenwasser gegeben, gerührt und langsam Sodalösung zugegeben, um auf pH 6.2-6.4 zu neutralisieren, und die Konzentration der Neutralisationslösung wird auf eine relative Dichte von 1.17-1.18 (21- 22°Bé) kontrolliert; Nachdem die Neutralisationslösung auf unter 50°C abgekühlt ist, wird eine angemessene Menge Natriumsulfidlösung zur Eisenentfernung zugegeben, dann wird mit roher Glutaminsäure der pH-Wert auf 6.2-6.4 eingestellt und auf 60℃ erhitzt, anschließend wird pulverisierte Aktivkohle zugegeben und gerührt Nach 0.5h wird die Mischung zu einer Filterpresse geleitet und filtriert, und anschließend wird das Filtrat mit einer körnigen Aktivkohlesäule entfärbt, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten; die klare Flüssigkeit wird in einen Vakuum-Kristallsiedekessel geleitet und bei 60-70°C auf eine relative Dichte von 1.28 (31.5°Bé) eingedampft und konzentriert Nach Zugabe von 0.36-0.542mm Impfkristallen wird weiter eingedampft und kristallisiert. Während dieses Zeitraums ist heißes Wasser erforderlich, um die Kristalle abzutöten und eine bestimmte Menge klarer Flüssigkeit hinzuzufügen; nach dem Austrag wird der Kristall in einem Kristalltank temperiert und zentrifugiert, um kristallines Mononatriumglutamat zu erhalten. Die Mutterlauge kann entfärbt werden Nach Eindampfen und Kristallisation kann die Raffinationsausbeute 92% der theoretischen Menge erreichen.